Лінія гіперпресування GP-600 INDUSTRIAL для виробництва будівельних матеріалів

GP-600 INDUSTRIAL — індустріальне рішення для серійного гіперпресування будівельних матеріалів

GP-600 INDUSTRIAL — промислова лінія напівсухого гіперпресування, розроблена на базі високоресурсного гіперпресу ПАК-600 та призначена для стабільного серійного виробництва будівельних матеріалів із підвищеними вимогами до міцності, геометричної точності та якості поверхні.

Оптимізована технологічна схема у поєднанні з високим пресовим ресурсом забезпечує продуктивність до 600 виробів на годину (цегла) та до 2,4 млн виробів на рік при роботі у дві зміни. Це дозволяє впевнено досягати промислових обсягів виробництва зі стабільними характеристиками продукції та прогнозованою собівартістю.

GP-600 INDUSTRIAL орієнтована на підприємства, які планують масштабування виробництва, розширення асортименту та перехід до повноцінного промислового формату. Лінія поєднує конструктивну надійність, технологічну стабільність і готовність до тривалої експлуатації, забезпечуючи ефективну роботу без компромісів у ресурсі та надійності обладнання.

Технічна конфігурація та схема конфігурації обладнання

Ділянка підготовки сировини є складовою лінії гіперпресування та призначена для отримання щебеню з контрольованим гранулометричним складом, необхідним для стабільної роботи лінії та високої якості готової продукції.

Щебінь великої фракції фронтальним навантажувачем подається в накопичувальний бункер БН-3000 (1) з вбудованим стрічковим транспортером, що забезпечує рівномірну та безперервну подачу матеріалу.

Далі сировина транспортується до приймального бункера молоткової дробарки ДМ-1000Т (2), де здійснюється подрібнення до заданої фракції.

Подрібнений матеріал стрічковим транспортером (3) подається на вібраційний гуркіт ГВ-1000 (4) для точного просіювання. Готова фракція відводиться транспортером (6) на наступні етапи лінії гіперпресування, а некондиційний матеріал рециркуляційним стрічковим транспортером (5) автоматично направляється на повторне подрібнення.

Замкнений цикл роботи забезпечує відсутність відходів, стабільну якість підготовки сировини та оптимальні умови для ефективного гіперпресування.

Після просіювання на гуркоті підготовлений матеріал стрічковим транспортером подається до автоматичного дозуючого агрегату АДМ-1500 (7), де відбувається точне дозування компонентів відповідно до заданих рецептур.

Цемент із силосу СЦ-50 (8) подається в дозувальний вузол шнековим транспортером (9), що забезпечує рівномірну та герметичну подачу матеріалу.

Зважена порція компонентів стрічковим транспортером (10) надходить до розчинозмішувального комплексу РЗК-800 (11). Планетарна система змішування забезпечує інтенсивне та однорідне перемішування матеріалу, автоматичний контроль вологості та дозування води й пігментів, що гарантує стабільні властивості суміші.

Після завершення змішування готова суміш стрічковим транспортером (12) подається в бункер гіперпресу ПАК-600, забезпечуючи безперервну та стабільну роботу лінії гіперпресування.

Гіперпрес ПАК-600М (13) працює з зусиллям пресування до 650 тонн та забезпечує продуктивність до 1700 шт/год цегли або бруківки
Автоматичне формування виробів здійснюється методом подвійного двостороннього гіперпресування з безперервним дозуванням матеріалу що гарантує високу щільність точну геометрію та стабільну якість

Після пресування готова продукція автоматично штабелюється на технологічні піддони за допомогою маніпулятора УМК-200 (14) та подається до пропарювальної камери (15)

Пропарювальна камера (15) забезпечує контрольований тепловологісний режим для прискореного набору міцності стабілізації геометрії та скорочення виробничого циклу

Після пропарювання продукція готова до складування реалізації або подальшої обробки включно з рустикацією на верстатах Дятел (16) та Гільйотина (17).

Енергоспоживання та економічна ефективність

Енергетичні параметри лінії підібрані з урахуванням балансу між продуктивністю, енергоефективністю та експлуатаційними витратами, що дозволяє підтримувати економічно обґрунтовану собівартість продукції навіть при інтенсивному промисловому режимі роботи.

Сумарна встановлена потужність лінії:

– Базова конфігурація
(основні технологічні вузли без парової камери та обладнання для фінішної обробки) —
≈ 94 кВт
Раціональний рівень потужності для стабільного серійного виробництва з помірними витратами на електроенергію.

– Розширена конфігурація
(з паровою камерою, системами тепловологісної обробки та обладнанням для фінішної обробки продукції) —
≈ 260,2 кВт
Максимальна встановлена потужність при одночасній роботі всіх вузлів лінії.

Фактичне споживання електроенергії, як правило, нижче встановленого та залежить від режиму роботи, завантаження обладнання й застосовуваної рецептури сировини. Циклічна робота допоміжних систем дозволяє гнучко керувати енерговитратами та оптимізувати витрати в перерахунку на одиницю готової продукції, що напряму впливає на рентабельність виробництва.

Ключові переваги для рентабельного виробництва

Висока продуктивність — основа швидкої окупності

– Цегла стандартних форматів — до 1700 виробів/год
– Будівельний блок 400×200 мм — до 500 виробів/год
– Фасадна плитка 400×23×120 мм — до 4 500 виробів/год
– Фасадна плитка 250×23×40–65 мм — до 4 500 виробів/год
– Тротуарна бруківка 200×100 мм — до 3 600 виробів/год
– Будівельний блок 500×200×200 мм — до 300 виробів/год
– Цегла пустотіла 250×120×65 мм — до 1 200 виробів/год
– Цегла повнотіла 250×120×65 мм — до 2 400 виробів/год
– Фасадна плитка 680×420 мм — до 300 виробів/год

Такі показники дозволяють формувати прогнозований виробничий обсяг, ефективно планувати логістику та забезпечувати стабільний грошовий потік. Безперервний матеріальний потік і синхронізована робота дробильного, транспортного, дозувального, змішувального та пресового обладнання усувають технологічні затримки та простої.

Повністю автоматизований процес — менше витрат на персонал

Усі етапи виробництва — від підготовки сировини до формування готових виробів — реалізовані в єдиному автоматичному циклі, що мінімізує участь персоналу, знижує вплив людського фактору та дозволяє утримувати витрати на персонал у контрольованих межах.

Стабільна якість — продукція, яка впевнено продається

Точне автоматичне дозування та постійний контроль параметрів процесу забезпечують геометричну точність до ±0,2 мм і стабільні фізико-механічні характеристики виробів. Це зменшує відсоток браку та підвищує конкурентоспроможність продукції на ринку.

Промислове виконання — довготривалий ресурс

Усі вузли лінії розраховані на інтенсивну багатозмінну експлуатацію, мають підвищений запас міцності та значний ресурс роботи. Такий підхід знижує витрати на обслуговування, мінімізує простої та забезпечує стабільну роботу протягом усього життєвого циклу обладнання.

Гіперпрес ПАК-600 — основа потужності та стабільності

Двостороннє пресування зусиллям до 650 тонн і запас міцності станини понад 30 % забезпечують рівномірне ущільнення матеріалу та стабільність кожного робочого циклу навіть при високих виробничих навантаженнях.

Надійна гідравліка та автоматизація

Використання гідравлічних компонентів і ущільнень провідних європейських виробників у поєднанні з промисловою електронікою Siemens / Schneider / Finder гарантує надійну та довготривалу роботу обладнання у безперервному промисловому режимі.

Гнучкість виробництва — адаптація під попит ринку

Система швидкозмінних матриць із часом заміни менше 30 хвилин дозволяє оперативно переходити між різними форматами виробів і видами сировини, розширюючи асортимент без зупинки виробництва.

Низькі експлуатаційні витрати — більше чистого прибутку

Енергоощадний режим роботи, система примусового охолодження гідравлічної оливи та зносостійкі матриці твердістю понад 60 HRC з ресурсом до 400 000 циклів знижують витрати на обслуговування та підтримують високу рентабельність виробництва.

Індивідуалізація проєкту 

Кожна лінія GP-600 INDUSTRIAL проєктується з урахуванням конкретних виробничих завдань Замовника, що дозволяє отримати оптимальне рішення з точки зору продуктивності, собівартості та подальшої експлуатації.

Індивідуалізація лінії передбачає адаптацію:
– конфігурації та компоновки обладнання під наявні виробничі площі;
– продуктивності та режимів роботи залежно від типу виробів;
– складу вузлів підготовки сировини та рецептури суміші;
– кількості та типів матриць під запланований асортимент продукції;
– рівня автоматизації та допоміжного обладнання;
– інтеграції парової камери, фінішної та декоративної обробки.

Такий підхід дозволяє уникнути надлишкових інвестицій, раціонально використати енергетичні та виробничі ресурси й досягти максимальної економічної ефективності проєкту з першого етапу запуску.

Гарантія та сервіс

– Гарантія на обладнання — до 3 років
– Монтаж і пусконалагодження «під ключ»
– Підготовка операторів і технічного персоналу
– Сервісна та післягарантійна підтримка
– Повний комплект технічної й експлуатаційної документації
– Швидка окупність проєкту завдяки високій продуктивності та контрольованим експлуатаційним витратам
– Понад 20 років досвіду у проєктуванні та виробництві промислового обладнання
– Власний виробничий технопарк із сучасними CNC-верстатами, що забезпечує точність виготовлення, контроль якості та дотримання термінів постачання

LLC Hyperpress Technologies — обладнання, що працює на результат і рентабельність вашого виробництва